PDCA循環管理是全面質量管理的工作步驟。“PDCA循環的含義是將質量管理分為四個階段，即Plan（計劃）、Do（執行）、Check（檢查）和Act（處理）?！盤DCA是英文縮寫，P代表計劃，D代表執行，C代表檢查，A代表處理。全面質量管理是60年代出現的科學管理方法。PDCA循環是美國管理學家戴明首先總結出來的，又稱戴明循環。

企業節能工作不是一蹴而就，需要按步驟實施。企業用能持續節能的過程，要先發現問題，再解決問題。不是總能耗的下降而是能效的tisheng。

企業能源管控中的“PDCA”

PLAN策劃：確定計量點位與平臺功能

DO執行：形成運行數據，建立三級能效基準

Check（檢查）：及時保障設備高效運行

Act（處理）：進行節能技改，調整設備使用策略等

PDCA：完善計量點位，功能需求，幫助發現更多問題

①形成數據：

建立企業、車間、產線、工序、設備級的能耗與能效基準

②運行分析：

形成能效運行數據、通過數據分析和對標發現能效運行異常情況

③進行維護：

設備長期使用過程中根據能效狀況及時采取維護措施

④實施技改：

用相應的能源基準數據分析確定短期技改措施和實施效果

⑤循環優化：

以平臺數據為依據，通過報表、報告、對比等功能，便于能源管理體系PDCA循環優化，減少管理人員工作量

安科瑞節能控制事業部

安科瑞電氣股份有限公司是一家集研發、生產、銷售和服務于一體的高新技術企業，致力于為用戶端提供能效管理和用電安全的系統解決方案。目前已有14000多套各類系統解決方案在全國各地運行，為用戶高效和安全用能保駕護航。

在“3060” 雙碳背景下，如何進行能源管控和tisheng能源利用效率是企業的管理者優先考慮的問題。

傳統工廠現狀

①未建立計量結構，計量點位不全

②用能指標不能分解到人

③人工抄表和統計分析，費時費力，效率低下

④不能根據設備狀態分別統計用能數據

⑤缺乏全生產流程用能計量和分析

⑥能源轉換效率，設備能效，單耗數據缺失，缺乏節能降耗評估基準

工廠用戶需求

節能降耗：

● 發現用能浪費

● 用數據指明節能方向

● 用數據保障高效運行

● 技改后有相適應的歷史數據核算節能效益

能源管理：

● 確定合適的計量點位，讓能耗有人管理。

● 量化能效考核kpi，用數據說明問題。

新能源應用：

● 準確評估光伏發電等新能源裝機量，避免過度投資。

● 為未來可能應用的充電樁、儲能系統提供數據支撐。

tigao工作效率：

● 設備管理維護工作數字化

● 及時安排提醒下一步工作

企業能源計量按照直接生產用能、輔助生產用能和附屬生產用能劃分：

直接生產用能-生產部負責

輔助生產用能-設備部/動力部負責

附屬生產用能-后勤部門/各內勤部門負責

根據企業管理架構建設三級計量，接入產量數據核算各級單耗數據，對于動力設備，還可以核算制冷系統能效比、壓縮空氣比功率、氣電比，水泵效率等等能效指標。

依據GB  17167-2006《用能單位能源計量器具配備和管理要求》

三級計量能源管控

設備能效算法模型

制冷系統能效

能效比SCOP用來衡量制冷機房的實際運行水平，能源站運行能效比(SCOP)、冷凍輸配系數等等。

空壓機系統能效

比功率：衡量空壓機能效標準的數值，空壓機組的輸入功率與實際容積liuliang之比值，單位為【kW/（m3/min）】。還有氣電比等。

泵效率、噸水電耗和噸百米電耗

監測系統運行狀態，計算負荷的變化，調整水泵輸出功率，使系統自動高效運行。

參數采集

設備基本信息和運行狀態，設備用電量，系統運行壓力、liuliang、溫度、液位等。

系統能效變化

效率波動，設備老化，設定參數值的影響，維護保養。

能效指標的作用

能源管理節能

①便于能源管理體系“PDCA”的實施，建立各級能源基準，數據有人負責。

②設備設施運行參數設定與能效高低的影響

③精細化能源管理，可對部門、車間、班組等進行能源績效考評，tisheng員工節能降耗意識，約束行為習慣。

④空調面板/紅外遙控器的遠程控制，避免浪費。

運維管理節能

①監測能效變化情況，及時根據能效下降數據進行清灰、潤滑、更換易損件等維護保養工作。

②對比新設備和老舊設備運行能效水平，從運行成本的角度綜合評估設備使用壽命，找出節能技改方向。

高效設備使用參考

①企業內相同產線、設備較多，可根據各產線單耗、設備能效數據，優先安排高能效設備作為主要出力；

案例- 某鋁制品公司

項目概況

監測區域涵蓋化一車間、化二車間、腐蝕車間、純水車間、預處理車間、高溫純水車間等主要車間及其他剩余各車間。監測的能源種類包括電和水，總計接入332塊電表、140塊水表、若干原有水表及若干原有的智能設備。

企業痛點

①無法實時掌握電、水的使用情況；

②無法實時了解配電系統及設備的運行狀態，異常處理不及時；

③缺乏精準量化的數據，無法量化能耗考核對象的績效，人工統計困難，工作量大；

④無法及時發現能量在使用過程中的跑冒滴漏和異常用能等問題，存在能源使用浪費的情況；

⑤無法計算產品的單位能耗，生產成本偏高；

⑥無法對核心數據進行有效的安全管控。

解決方案

①量化人員用能績效

實現分車間的能源績效評定，為KPI考核提供數據支持。

②精準掌握能源成本

提供電、水的消耗量及對應的費用數據，了解整個企業能源費用成本的詳細分布情況。

③數據安全管控，保證數據安全性

自動記錄平臺用戶登錄和操作記錄，對核心數據的權限進行管控，確保核心數據安全不泄露。

④改善工藝，降低產品單耗

全面掌握產品單位成本，為改善工藝提供依據，結合節能改造的實施，實現單耗下降約7.92%。